مسئول دفتر فنی تعمیرات در این خصوص افزود: ازآنجاکه خرید قطعات یدکی با کیفیت بالا و با کمترین هزینه در مدت‌زمان مناسب از اهداف فولاد مبارکه و مورد تأکید مدیریت عالی سازمان است، از اوایل سال گذشته پروژۀ تغییر طرح ساخت یاتاقان‌های آبگرد مورد مطالعه قرار گرفت.
سید مجتبی غیوری در ادامه از آبگردها به‌عنوان قطعات بسیار پرمصرف ناحیه یاد و اضافه کرد: یاتاقان‌های آبگرد به‌منظور نگهداری غلتک‌ها در خطوط ریخته‌گری استفاده می‌شود و عمل گردش آب و خنک‌کاری غلتک‌ها را نیز به عهده دارد.
وی با تأکید بر اینکه در روش قبلی برای ساخت این قطعات، پلیت های ST52 موجود در بازار خریداری می‌شد و به‌وسیله فرایندهای متعدد برشکاری، ماشین‌کاری و جوش، قطعه مونتاژ می‌گردید، گفت: در این روش زمان زیادی صرف می‌شد؛ ضمن اینکه دورریز مواد و هزینۀ تمام‌شدۀ آن نیز زیاد بود. اما در فرایند ساخت جدید، آبگردها به روش ریخته‌گری در ماسه تولید می‌شوند که علاوه بر کاهش زمان ساخت، کاهش متریال مصرفی و تسریع در فرایند ساخت را در پی داشته است.
مسئول دفتر فنی تعمیرات تصریح کرد: با اجرای این طرح، وزن متریال استفاده‌شده برای هر قطعه به‌طور میانگین از 115 کیلوگرم به حدود 50 کیلوگرم کاهش یافته و برای هر آبگرد با توجه به قیمت‌های سال 99 حدود یک میلیون تومان کمتر هزینۀ متریال و ساخت پرداخت می‌شود. با این حساب، با توجه به مصرف سالانه حدود 3500 عدد یاتاقان آبگرد با متریال کدهای مختلف در واحد ریخته‌گری مداوم، این کار سالانه به‌طور تقریبی 3.5 میلیارد تومان صرفه‌جویی اقتصادی به همراه داشته است.
وی از امکان به‌کارگیری این روش در شرکت‌های فولاد مبارکه و هرمزگان و مجتمع فولاد سبا خبر داد و اظهار داشت: همان‌گونه که اشاره شد، این روش باعث کاهش هزینۀ چشمگیری در خرید قطعات می‌گردد.
غیوری در پایان از حمایت‌های مدیریت ناحیۀ فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، واحدهای تعمیرات ناحیه، حراست، خرید تجهیزات و قطعات یدکی، کنترل کیفی، بومی‌سازی و همچنین از همکاری شرکت‌های پیمانکار و همکارانی که در انجام این طرح همکاری داشتند، صمیمانه تشکر و قدردانی کرد.