یکی از ابزارهایی که می‌تواند مسائل پیچیده صنعت را به سطح جامعه مخاطب یعنی افراد نوآورمرتبط وارد کند رویدادهای ریورس پیچ هستند. برگزاری این رویدادها چند سالی است که در کشور رایج شده است و فولاد مبارکه نیز در همین راستا اولین رویداد از این نوع را در سال ۱۳۹۷ برگزار کرد. تفاوت رویداد امسال با سال‌های گذشته این است که در سال جاری فولاد مبارکه صرفا از جامعه هدف خود راه حل نمی‌خواهد، بلکه می‌خواهد به آن‌ها کمک کند تا راه حل‌ها عملیاتی شود. مهم‌ترین بخش این فرآیند نیز تامین مالی این راه حل‌هاست که در نهایت می‌تواند بخشی از مشکلاتی که شرکت‌های نوپا با آن مواجه هستند را حل کند.
چالش اول
در ادامه ابراهیم روح‌اللهی به تبیین اولین چالش فولاد مبارکه با عنوان «تبدیل غبارات ناشی از حمل و شارژ مواد اولیه کوره‌های قوس الکتریک فولاد مبارکه به بریکت قابل شارژ با نوار نقاله» پرداخت. وی اظهار کرد: در ناحیه آهن سازی فولاد مبارکه ابتدا کنسانتره به گندله تبدیل شده و سپس توسط ۸ مودول احیا به آهن اسفنجی تبدیل می‌شود. در مرحله بعد این آهن اسفنجی در ناحیه فولادسازی توسط ۸ کوره قوس الکتریکی و ۶ کوره پاتیلی به واحد ریخته‌گری مداوم ارسال شده و در نهایت از طریق ۵ ماشین دو خط به تختال تولید می‌شود. پس از این مرحله تختال تولید شده به ناحیه نورد گرم و سرد برای سایر فرایندها وارد می‌شود. روح‌اللهی گفت: هنگام حمل مواد از ناحیه آهن سازی به فولادسازی توسط نوارهای نقاله و سپس از کوره‌های قوس الکتریکی غبارات ایجاد شده جمع آوری می‌شود که مقدار آن برای کوره‌های قوس ۱۱۰ هزار تن در سال و برای حمل مواد سالانه ۲۰ هزار تن غبار است. به همین دلیل فولاد مبارکه در تلاش است تا ضمن کاهش مقدار این غبارات، آن‌ها را بازیابی و استفاده کند.
چالش دوم
دومین چالش این رویداد به «ایجاد دانش فنی طراحی و تولید پودر قالب با توجه به پارامترهای ماشین ریخته‌گری و نوع محصولات تولیدی فولاد مبارکه» اختصاص داشت. در این بخش منصور سنایی نژاد اظهار کرد: این چالش به قسمت ریخته‌گری مداوم مربوط می‌شود. در این قسمت پودر قالب به عنوان یک ماده مهم باعث ایجاد فولاد و افزایش کیفیت آن می‌شود. شرکت فولاد مبارکه به عنوان بزرگترین واحد فولادساز در کشور که از روش ریخته‌گری پیوسته پیروی می‌کند نیاز به بیش از ۴ هزار تن پودر قالب دارد.
چالش سوم
سومین چالش رویداد ریورس پیچ فولاد مبارکه با عنوان «بررسی و ارائه راهکارهای مناسب برای کاهش پف و حجم سرباره در پاتیل حمل سرباره مربوط به کوره‌های قوس الکتریکی» توسط ابراهیم روح‌اللهی ارائه شد. وی در این بخش از رویداد گفت: ورودی کوره‌های قوس الکتریکی عمدتا شامل مواد آهنی مثل قراضه، آهن اسفنجی و چدن است. افزودنی‌های سرباره ساز آهک و دولومیت و متان و کک و... است. سرباره کمک زیادی در طی فرآیند می‌کند و قوس الکتریکی را پایدار، اتلاف حرارت، زمان ذوب و صدای قوس الکتریکی را کاهش می‌دهد. این سرباره پفکی با دو روش در فرآیند تولید می‌شود. اگرچه وجود این سرباره برای تولید مفید است اما زمانی که به پاتیل سرباره وارد می‌شود به دلیل محدودیت گنجایش با مشکل رو به رو می‌شویم؛ بنابراین باید آن‌ها را جمع آوری کرد. در این مرحله نیاز به آنتی فومی است که بتواند پس از خروج از کوره و هنگام ورود به پاتیل سرباره، این پف را کاهش دهیم.
چالش چهارم
حمیدرضا شیخ در ارائه چالش چهارم با موضوع «طراحی، ساخت، نصب، راه‌اندازی، تضمین عملکرد و آموزش سیستم شناسایی عیب ویبره به منظور به صفر رساندن پارگی ورق در کوره مافل قلع اندود» اظهار کرد: خط قلع اندود یکی از خطوط تکمیلی در زنجیره ارزش افزوده فولاد مبارکه و هدف آن ایجاد لایه قلع روی ورق فولادی به منظور افزایش مقاومت نسبت به خوردگی شیمیایی است. وی افزود: به دلیل وجود اختلاف‌های مقطعی و گذرا در طی فرآیند نورد، امکان وجود نوسان در ضخامت ورق وجود دارد که با عنوان «ویبره» شناخته می‌شود. این ویبره موجب تغییر مقطعی ضخامت ورق شده و در عرض آن دیده می‌شود. این تغییر در عبور از کوره باعث ذوب شدن و پارگی ورق در خط قلع اندود می‌شود و توقف اضطراری خط تولید را به دنبال دارد.
چالش پنجم
پنجمین چالش رویداد ریورس پیچ نیز به «امکان سنجی افزایش توان خروجی نیروگاه بخار فولاد مبارکه» اختصاص داشت. در این بخش محسن غلامی گفت: واحد انرژی و سیالات فولاد مبارکه وظیه تولید و تامین انرژی و سیالات را برای نواحی تولیدی بر عهده دارد و متشکل از چند واحد از جمله واحد نیروگاه است. وی افزود: در این نیروگاه دو واحد دارد. نیروگاهی گازی با ظرفیت ۱۲۳.۴ مگاوات و راندمان ۳۲.۵ درصد است. نیروگاه بخار با ۳۴ واحد ۶۷ مگاوات ساعت با راندمان ۳۰ درصد است. المان‌های اصلی آن از ۵ بویلر ۲۰۰ تن برای تولید بخار و ۳ توربین بخار با ظرفیت ۶۷ مگاوات است. چالش اینجا است که در سرویس قرار گرفتن همزمان هر ۳ واحد، واحد ۲ بخار به دلیل افزایش وکیوم برق کمتری تولید می‌کند و توان خروجی کاهش می‌یابد.
چالش ششم
ششمین چالش این رویداد نیز به «فرآیند پوسته‌زدایی EPS به عنوان جایگزین فرایند اسیدشویی» اختصاص داشت. در این بخش میلاد وهمن، کارشناس مهندسی شرکت پشتیبانی و توسعه فناوری و نوآوری فولاد مبارکه، اظهار کرد: در ابتدای ناحیه نورد سرد، ورق فولادی در تماس با اکسیژن محیط دچار لایه اکسیدی در سطح خود می‌شود که این پوسته اکسیدی هم از نظر کیفیت ظاهری و انجام فرآیندهای بعدی برای ما مشکل ساز است. به همین دلیل رفع این پوسته اکسیدی یک الزام است. وی افزود: به صورت معمول این لایه با فرآیند اسیدشویی از بین می‌رود و پس از آن ورق با آب شستشو می‌شود تا باقی مانده اسید روی سطح ورق از بین رفته و برای انجام سایر فرآیندها آماده شود. یکی از مشکلات این روش مصرف بالای آب و امکان تشکیل مجدد لایه اکسیدی به مرور زمان وجود دارد. بنابراین لازم است پس از اسیدشویی لایه نازکی از روغن بر سطح ورق پاشیده شود که این هم هزینه‌بر خواهد بود.
چالش هفتم
چالش هفتم این رویداد نیز با عنوان «هیدروژن سبز؛ فولاد سبز» توسط سید شهاب حسینی، کارشناس مهندسی شرکت پشتیبانی و توسعه فناوری و نوآوری فولاد مبارکه مطرح شد. وی در ارائه خود با اشاره به اهمیت فولاد سبز اظهار کرد: در روش تولید فولاد سبز واحدهای آهن سازی و احیا مستقیم درگیر هستند. کاهش تولید گازهای گلخانه‌ای امروز یکی از چالش‌های جهان است. با توجه به اثرات مخرب دی اکسید کربن سیاست‌های بین‌المللی برای کاهش تولید آن وضع شده است. در روش‌های قدیمی به ازای تولید هر تن فولاد ۲ تن دی اکسید کربن تولید می‌شود.