معاون بهره‌برداری شرکت فولاد مبارکه با اشاره به مزیت‌های این نوع محصول در گفت‌وگو با خبرنگار فولاد گفت:در دو سال اخیر با تولید تختال‌های ویژۀ تولید لوله‌های محیط نفت و گازترش به این نتیجه رسیدیم که اگر بتوانیم ضخامت تختال را در ماشین ریخته‌گری شمارۀ5 افزایش دهیم، بخشی از نگرانی‌ها و مشکلات کیفی که بعضا در تختال‌ها وجود دارد، با افزایش ضخامت به‌صورت طبیعی رفع خواهد شد.
مختار بخشیان با تأکید بر اینکه بسیاری از عیوب داخلی تختال‌ها، ازجمله ترک‌های ریز یا جدایش، در زمان نورد مشخص می‌شوند، افزود: طبیعی است که هرقدر ما ضخامت را بیشتر کنیم بعد از انجام عملیات نورد، به‌دلیل اینکه باید ضخامت بیشتری کم شود، این عیوب برطرف می‌شوند. وی با بیان اینکه دانش و تجربۀ این کار کاملا بومی است تصریح کرد: این دستاورد خبر خوبی به‌ویژه برای صنایع نفت و گاز کشور و پروژه‌های آتی خواهد بود. از این پس کشور ما به‌راحتی می‌تواند این نوع تختال را تولید کند و اگر نگرانی یا تردیدی در زمینۀ پروژه‌های نفتی و گازی وجود داشته باشد، از این پس به‌طور کامل برطرف خواهد شد. به گفتۀ بخشیان، بخشی از این تختال‌ها باید برای انجام عملیات نورد به شرکت اکسین اهواز منتقل شود تا پس از عملیات نورد، به انواع ورق موردنیاز در تولید لوله‌ها و مخازن نفت و گاز تبدیل گردد و این دستاورد خبر خوبی برای صنعت فولاد و لوله کشور است. وی هدف اصلی از این اقدام را افزایش کیفیت و اطمینان از دست‌یابی به کیفیت مطلوب در محصولات مورداستفاده در صنعت نفت و گاز عنوان کرد و افزود: در کنار این اقدام، دانش فنی تولید این محصولات در کشور نهادینه و زمینۀ افزایش کمیت محصول با افزایش دبی متریال فراهم شد.
دستاوردی که شایستۀ قدردانی است
معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه گفت: این دستاورد با همکاری بخش‌های مختلف از جمله کارکنان تولید، تعمیرات، تعمیرگاه مرکزی، واحد متالورژی و روش‌های تولید و امور مهندسی با محوریت تیم ریخته‌گری به سرانجام رسید و شایستۀ قدردانی است.
در همین خصوص مدیر ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه گفت: یکی از رسالت‌های شرکت فولاد مبارکه در سال‌های گذشته تأمین حداکثری نیازهای داخلی و تنوع در زمینۀ محصولات فولادی بوده است. در همین زمینه، متخصصان شرکت فولاد مبارکه با توجه به اعلام نیاز کشور به تولید تختال با ضخامت 300 میلی‌متر، بر آن شدند که مقدمات لازم را برای تولید این محصول فراهم آورند و طی یک پروژۀ تخصصی شش‌ماهه، تولید این محصول را که تاکنون در کشور صورت نگرفته به سرانجام برسانند.
غلامرضا سلیمی افزود: در راستای اجرای این پروژه، تیمی از کارشناسان داخلی شرکت تشکیل و هر گروه در زمینه‌های تخصصی خود شروع به فعالیت کرد و نتیجۀ این تلاش تولید تختال با ضخامت 300 میلی‌متر در فولاد مبارکه بود.
وی در ادامه گفت: نظر به اینکه ماشین 5 ریخته‌گری طبق طراحی اولیه، حداکثر توانایی تولید تختال با ضخامت 250 میلی‌متر را داشت، اقدامات اصلاحی و تغییرات موردنیاز برای ارتقای ظرفیت این ماشین صورت گرفت.
سلیمی ضمن قدردانی از زحمات همۀ همکارانی که در این زمینه همکاری کردند، خاطرنشان کرد: در شروع این پروژه، چالش‌های متعددی ازجمله موارد تولیدی، مکانیکی و برق و ابزار دقیق پیش روی ما قرار داشت، اما به یاری خداوند و تلاش‌های خالصانۀ همکاران متخصص واحد ریخته‌گری، همۀ این موارد رفع و محصول نهایی تولید شد.
اثر پارامترهای مختلف
مدیر ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه نیز با اشاره به اقدامات صورت‌گرفته در زمینۀ تولید این محصول گفت: در پروسۀ ریخته‌گری پیوستۀ تختال در ماشین‌های ریخته‌گری، پارامترهای فراوانی تأثیرگذار است. نکتۀ مهم در این زمینه محاسبۀ جدول‌های مربوط به خنک‌سازی اولیه و ثانویۀ ماشین ریخته‌گری و محاسبۀ دقیق نقطۀ انجماد با توجه به تغییر ضخامت تختال است که کلیۀ موارد فوق به‌صورت کاملا تخصصی محاسبه و انجام شد.
قاســم خوشـدل پور افــزود: گروه مکانیک نیز محاسبــۀ جدول گپ سگمنــت‌ها بر مبنای ضخامت 300 میلی‌متر را بر عهده داشت و با محاسبات دقیق و تغییر در سیستم‌های هیدرولیک، فشار هیدرولیکی لازم برای تولید این محصول را فراهم ساخت. در ادامه نیز با تهیۀ نقشه و پیگیری ساخت سری شمش بدلی جدید این مورد را رفع کرد.
رئیس تولید و تعمیرات ماشین شمارۀ 5 ریخته‌گری نیز در ادامه خاطرنشان کرد: با توجه به اینکه ماشین ریخته‌گری شمارۀ 5 برای حداکثر ضخامت 250 میلی‌متر طراحی شده بود چالش اصلی پیش روی تیم برق و ابزار دقیق محاسبۀ نیروی گشتاور لازم جهت حرکت تختال بود.
محمد فخری در ادامه گفت: به‌دلیل عمودی بودن قوس ماشین ریخته‌گری شمارۀ5 و تغییر مداوم شیوۀ کاری موتورهای سگمنت‌های ماشین از موتوری به ژنراتوری و درگیری بیش‌ازپیش مقاومت‌های حالت ترمزی در درایوهای الکتریکی و به‌تبع آن پارامترهای الکتریکی موتورهای سگمنت‌های خط و قابلیت هماهنگی و بالانس نیروی گشتاور اعمال‌شده به نقاط مختلف را طلب می‌کرد که با انجام فعالیت‌های مداوم کارشناسی، پیاده‌سازی شرایط مذکور با دانش بومی کارشناسان واحد ریخته‌گری در نهایت، امکان تولید تختال با ضخامت 300 میلی‌متر فراهم شد.