کلنگ‌زنی خط نورد گرم شمارۀ 2 در مجتمع فولاد مبارکه آغاز شده است. دربارۀ این طرح و ضرورت‌های آن توضیح دهید؟
در سال 71 که فولاد مبارکه به بهره‌برداری رسید، طراحی آن کاملا به‌روز بود و ما می‌توانستیم تمام فولادهای دستۀ low carbon میکروآلیاژی را که در اسکوپ کار فولاد مبارکه است با تکنولوژی روز تولید کنیم، ولی در این سی سالی که از عمر فولاد مبارکه گذشته، فولاد هم مثل همۀ صنایع دیگر توسعه یافته و پیشرفت‌های قابل‌ملاحظه‌ای در زمینۀ کیفیت فولاد رخ داده است. این پیشرفت‌ها عمدتا حرکت به سمت فولادهای سبک‌تر، اما مستحکم‌تر و عریض‌تر بوده است و این امر شامل همۀ صنایع، چه صنایع خودرویی، چه لوازم خانگی، چه نفت و گاز و صنایع فلزی می‌شود؛ زیرا ما باید هم مواد کمتری استفاده کنیم، هم مصرف انرژی را مدیریت کنیم و هم بهره‌وری نیروی انسانی و کار را در نظر بگیریم. همۀ این‌ها موتور محرکۀ فولاد در این مسیر بوده و پیشرفت‌های قابل‌توجهی هم به دست آمده است. در آن زمان مثلا در یک خودرو 4 یا 5 گرید کیفیت استفاده می‌شد؛ اما امروز در یک خودرو بیش از 30 گرید مختلف استفاده می‌شود و پشت هر قسمت خودرو دانشی هست که براساس آن ایمنی افزایش یابد، انرژی کمتری مصرف شود و ماشین سبک‌تر باشد. فولاد مبارکه هم برای این‌که از این قافله عقب نماند، از همان ابتدا متوجه این حرکت بوده و دنبال توسعه‌ها و بهینه‌سازی خط تولید خود بوده است. ما تا مرحلۀ تولید اسلب حدود 400 میلیون یورو سرمایه‌گذاری کرده‌ایم؛ کوره‌هایمان را توسعه داده‌ایم؛ ایستگاه گاززدایی تولید فولادهای تمیزتر و باکیفیت‌تر را ایجاد کرده‌ایم، واحد سولفورزدایی احداث کرده‌ایم و ماشین ریخته‌گری شماره 5 را در سال 95 ساختیم. نورد گرم هم جزو پروژه‌هایی است که اجرای آن قرار بود از 12سال پیش شروع شود، ولی متأسفانه به‌دلیل شرایط سیاسی و تحریم‌ها و مسائل پیش‌آمده، هر بار که ما به نقطۀ عملیاتی شدن رسیدیم متأسفانه کار متوقف شد. سرانجام با همت مهندس عظیمیان و تصمیم‌گیری بر این مبنا که به هر شکل ممکن ما نباید عقب بمانیم و امید بستن به شرکت‌های صاحب‌نام عمدتا اروپایی شاید توجیه نداشته باشد، ما به سمت شرق رفتیم و خوشبختانه این پروژه آغاز شد. ما در وضعیتی قرار داریم که می‌توانیم اسلب هر نوع فولاد low carbon میکروآلیاژی را تولید کنیم، ولی نمی‌توانیم آن را تبدیل به محصول قابل‌استفاده و نهایی کنیم و مجبوریم این اسلب را به‌صورت فولاد خام بفروشیم و ورقی راکه نیاز داریم وارد کنیم. این در حالی است که بیشترین مصرف انرژی از آب و برق و گاز و سایر مصارف، عمدتا تا مرحلۀ اسلب است و ارزش‌افزوده و صرف کمترین انرژی و کسب بیشترین بازدهی در نورد گرم است. طبق پیش‌بینی‌هایی که در زمینۀ این نوع فولاد شده، فولاد مبارکه همه نیازهای کشور را در این حوزه برطرف می‌کند. حتی در چشم‌انداز ما تا 10 سال آینده، امکان تولید گریدهای جدیدی را هم که به بازار فولاد عرضه می‌شود خواهیم داشت. در نورد فعلی حداکثر نیرویی که قفسه‌های نورد می‌توانند اعمال کنند 3000 نیرو است، ولی در نورد جدید می‌توانیم تا 5000 نیرو را در هر قفسه اعمال کنیم.
حالا که طرح کلنگ‌زنی شده، دیگر توقفی در آن نخواهد بود؟
ان‌شاءالله خیر. با این همتی که وجود دارد، بعید می‌دانم این بار وقفه‌ای در کار ایجاد شود. همین الآن هم با وجود شرایط سخت کرونایی و مشکلات رفت‌وآمد کار خوب پیش می‌رود.
نقش شرکت‌های داخلی در راه‌اندازی این طرح چیست؟
یکی از بحث‌هایی که همیشه مطرح بوده نقش شرکت‌های داخلی در این پروژه است. نورد گرم پیشرفته‌ترین تکنولوژی را در زنجیرۀ فولاد دارد. اگر «از سنگ تا رنگ» را در نظر بگیریم، باید گفت پیچیده‌ترین مدل‌ها و پیشرفته‌ترین تکنولوژی‌ها در همین نورد گرم است. طبیعتا با تجربه‌ای که ما در نورد فعلی داشتیم، در این چند سالی که تحریم‌ها اعمال شد، توانسته‌ایم بسیاری از تجهیزات این نورد را به‌خصوص در حوزۀ مکانیک، هیدرولیک و حتی برق بومی‌سازی کنیم. همین امر زمینه‌ای بوده تا بتوانیم در این پروژه این موضوع را لحاظ کنیم و اجازه ندهیم تجربۀ چند سال پیش تکرار شود و بتوانیم حداکثر ساخت داخل را در این پروژه به کار ببندیم. پیش‌بینی ما این است که حدود 55 درصد تجهیزات پروژه ساخت داخل خواهد بود و بقیه ساخت خارج. بخش‌های خارجی عمدتا مربوط به مباحث تکنولوژیک و اتوماسیون و قطعاتی با متریال‌های خاص است که در ایران تولید نمی‌شود و حتی اگر ما ساخت داخلش هم بکنیم، شرکت داخلی باید مواد را از خارج وارد کند. این یک ابرپروژه است و حجم بسیار زیادی کار وجود دارد؛ بنابراین به نظر می‌رسد تعداد زیادی از پیمانکاران در بخش ساخت و اجرا و نظارت درگیر شوند و این امر اشتغال گسترده‌ای در این شرایط سخت کشور در فولاد مبارکه ایجاد خواهد کرد.
نکتۀ خاصی در نظر دارید که بیان کنید؟
در ارتباط با عملکرد سال 99، فولاد مبارکه امسال شروع خوبی در تولید داشت و 3 ماه پیاپی علی‌رغم مشکلات زیاد موجود و موضوع شیوع ویروس کرونا، در بیشتر خطوط تولید رکورد ثبت کردیم و این ماه هم برای سومین ماه متوالی توانستیم در فولادسازی رکورد تولید داشته باشیم.در اینجا لازم می‌بینم خدمت تمام کسانی که در خط تولید زحمت می‌کشند دست مریزاد و خداقوت عرض کنم.